Напукването на повърхността на плексигласовите плоскости при лепене е често срещан проблем при производителите на рекламно-информационни елементи. Напукването се изразява в появата на малка мрежа от микро и по-големи пукнатини, водещи и до цялостното напукване на материала. Причината се дължи на наличието на стрес в детайла на молекулярно ниво, като той е най-силно изразен в зоните, където плоскостта е била обработвана. Стреса е породен от няколко причини:
- Рязане с лазер – лазерният лъч вкарва допълнително енергия на молекулярно ниво;
- Рязане или пробиване с изтъпен инструмент- повишено триене;
- Рязане или пробиване със скорост която е по-бавна от необходимата – повишено триене;
- Термоформоване при неподготвен материал (ниска температура)- повишено напрягане на материала при разтегляне;
- Обработване на материала с неподходящи вещества (всички видове спирт)- химическа несъвместимост и натоварване на материала;
- Полиране на ръбовете на плоскостта с всички възможни методи – повишено триене;
В процеса на обработка, заради повишената енергия в частите на детайлите те реагират допълнително при лепене. Под въздействие на веществата, които се използват за лепене се отделя остатъчна енергия. Тази остатъчна енергия е причината за напукването на плексигласа в зоната на обработване. Пукнатините са различни по големина, като колкото по-агресивно е лепилото, толкова по-големи са пукнатините в материала. Това явление се среща по-често при екструдираният акрил (плексиглас) заради специфика на производството му. При екструдираният плексиглас съществува и първично напрежение в посоката на листа, което води и до по-ярки пукнатини при лепене.
Предотвратяването на това явление е възможно посредством „закаляване“ на плексигласа.
Закаляването е процес на облекчаване на напрежението в плексигласа, чрез нагряване и охлаждане. За целта се използва камера за нагряване, където може да се постигне въртене на въздуха и регулируемо повишаване и охлаждане, както и поддържане на температурата. Това са или специална създадени за целта камери или както повечето производители на рекламно информационни елементи използват камерите за изпичане на прахово боядисани изделия.
Закаляването протича на 3 етапа:
Първи етап: Нагряване на детайла. Скоростта на нагряване и достигане на съответната температура за „закаляване“ не трябва да бъде по-кратък от 2 часа;
Втори етап: Престой на детайла при съответната температура за определен срок, както следва:
- Екструдираният акрил изисква температура от 75 градуса целзий, а летият акрил (плексиглас) от 85 градуса целзий;
- Закаляване на плексигласовите елементи, които са произведени след термоформоване на акрилни плоскости – трябва да бъдат поставени в среда с температура от 65 градуса целзий за екструдиран и 75 градуса целзий за лят;
- Времетраенето се определя на база на формулата:
- за нетермоформовани детайли: 2 часа + (0,225 х (дебелината на детайла в милиметри)). Пример: за 2мм плексиглас, времето е около 2 часа и 30 минути;
- за термоформовани детайли: 2 часа + (0,45 х (дебелината на детайла в милиметри)). Пример: за 2мм плексиглас термоформован, времето е около 2 часа и 55 минути.
Трети етап: Охлаждане на детайла, като скоростта на охлаждане не трябва да бъде по-бърза от 15 градуса целзий на час, за да не се получи температурен шок.
Важно е да се знаят няколко неща преди да поставите плексигласовата плоскост или вече готовата форма в пещта където ще се „темперира“-„закалява“:
- Трябва да се поставят еднакви по дебелина материали с оглед на запазване на пълен цикъл на закаляване. Различните дебелини изискват различни времена на престой при определена температура;
- Трябва да се поставят еднакви по произход материали поради различната температура на закаляване;
- Преди поставяне за темпериране трябва да бъдат отстранени всички външни за плексигласа стикери и надписи освен оригиналното транспортно фолио запазващ материалът от надраскване. Всякакви хартиени лепенки или надписи трябва да бъдат премахнати с оглед запазването на трансфера на мастилата от фолиото към повърхността на плексигласа;
- Ако има слепени части по материала, то трябва да са изминали минимум 6 часа от слепването на материала, преди да започне процеса на „закаляване“;
След закаляване, може да се продължи с лепенето на съответните детайли, като значително е понижен риска или въобще не съществува такъв за напукване, следствие на реакция на материала с веществата от лепилото.
За повишаване на здравината на слепване при полимерни лепила се препоръчва „закаляване“ на материала след слепване, в диапазона между 6 часа след слепването и 24 часа след слепването. Крайният резултат при проведените изследвания, е че има значително по-висока якост слепената част след „закаляване“ в сравнение лепене без закаляване.
Закаляването на акрила (плексигласа) като процес е коментиран от всички производители на акрилни плоскости, като те съветват своите клиенти да закаляват плексигласа. Тези съвети се дават дори от производители на „оригинален“ плексиглас.
Източник: Туплекс
При нужда от мостри за плексиглас и консултации за проблеми свързани с материала, свържете се с Туплекс: www.tuplex.bg; тел/факс: (+359 2) 973 21 91; (+359 2) 979 82 21 ; моб: 0878 935 027; email: office@tuplex.bg
Printguide
Интернет портал за печатни технологии.
